LDY32-300高溫高壓流動試驗儀

一、裝置的功能

利用該裝置可以開展下列研究：

1．酸化堵水調(diào)剖試驗；

2．化學(xué)驅(qū)提高采率研究；

3．儲層敏感性評價；

4．液體滲透率測定；

二、主要技術(shù)指標

1．工作壓力：32MPa；

2．工作溫度：300℃±1℃；

3．驅(qū)替流量：0.01～10mL/min。

三、組成裝置的各個部件

1．動力源系統(tǒng)：

無脈流柱塞泵，北京衛(wèi)星，輸出壓力20MPa，流量0.01～10mL/min。

也可采用N2作為動力源。

2．儲液系統(tǒng)

用于儲存試驗介質(zhì)，也可起壓力緩沖作用。

由以下規(guī)格的中間容器組成：

活塞容器   ZR—3型、1000mL、32MPa    2只

3．巖心夾持器

TY—4型   環(huán)壓不大于30MPa

巖心規(guī)格φ25×25～50可調(diào)

4．環(huán)壓控制系統(tǒng)

用JB—3型手動泵對夾持器施加環(huán)壓，環(huán)壓值由壓力表顯示。壓力表量程60MPa、精度0.4級。

5．回壓控制系統(tǒng)

用于控制巖心出口壓力，該系統(tǒng)由頂部加載式回壓閥、緩沖容器、壓力表和JB—3型手動泵組成。壓力表量程60MPa、精度0.4級。

6．溫度控制系統(tǒng)

溫度控制系統(tǒng)主要由：溫度控制器儀表、控溫探頭，電器設(shè)備保溫系統(tǒng)。

LDY32-300高溫高壓流動試驗儀7．壓力計量系統(tǒng)

在巖心夾持器進口安裝三只不同量程的壓力傳感器，用于測量巖心進口壓力，以滿足不同壓力測量時的精度要求。出口裝一個壓力傳感器，用于試驗要加回壓時測量巖心出口壓力。

進口壓力傳感器量程：1MPa、30MPa、精度0.4級

出口壓力傳感器量程：30MPa，精度0.4級

9．流程管路系統(tǒng)

儀器設(shè)計正反向驅(qū)替流程，不用取出巖心便可進行正反向驅(qū)替，為防止堵劑、壓裂液等堵塞管路，主流程采用φ6×1mm不銹鋼管線（環(huán)壓、回壓等采用φ3mm管線）

10．控制面板

安裝有壓力表、電氣控制開關(guān)、溫控儀等部件。

四、安  全

1．儀器必須有可靠的接地，以防漏電傷人；

2．中間容器、夾持器、管路、壓力表等有一定的工作壓力，使用時切不可超過工作壓力。特別是使用氣體作為驅(qū)替動力時，尤其要小心，以免高壓氣體爆炸傷人。

3．儀器在高溫下操作使用時，操作人員必須帶絕熱手套，以免燙傷。

五、操  作

1．向儲液容器中裝液

有二種裝液方式：

一是將容器拆下，將試驗介質(zhì)倒入容器再裝上容器。

二是將容器活塞退到容器頂部，關(guān)上容器頂部閥門，將容器抽空后用一軟管把試驗介質(zhì)從容器底部放空閥吸入容器。

2．巖心裝夾

a．飽和好水的巖心裝入夾持器后，必須將巖心兩端面的放空閥打開，用試驗介質(zhì)驅(qū)趕管線及巖心端面處的空氣，等排凈后方能進行試驗，以免空氣被驅(qū)進巖心。

b．未飽和水的巖心，也可直接裝入夾持器，加好環(huán)壓后對巖心及管路抽空，然后再對巖心飽和水。

3．溫度控制

打開總電源、及加熱開關(guān)，恒溫箱開始加熱，加熱溫度由溫控儀設(shè)定并控制，溫控儀使用方法詳見溫控儀使用說明。

4．環(huán)壓的施加

環(huán)壓用手動泵直接夾持器施加，環(huán)壓值由壓力表直接讀出。

5．回壓控制

回壓最好用一氣源，調(diào)節(jié)好控制壓力，施加在回壓閥的頂部，控制壓力等于巖心出口要求壓力。當氣源壓力不夠時，可用手動泵向緩沖容器中壓水，用水頂氣，提高控制壓力，回壓控制壓力由壓力表直接讀出。

6．驅(qū)替壓力

驅(qū)替壓力用無脈流柱塞泵施加，具體操作參見無脈流柱塞泵說明書。

7．試驗過程操作

根據(jù)試驗?zāi)康?，選擇不同的試驗流程，具體試驗方法可參考各試驗的行業(yè)標準。

試驗時一定要認真仔細，預(yù)先制定好詳細操作步驟。確定好介質(zhì)的流向，任何一次閥門的誤操作都可能會導(dǎo)致試驗的失敗或發(fā)生事故。

六、防    護

1．閥門

儀器所裝閥門均采用1Cr18Ni9Ti不銹鋼制作，閥針采用了滲氮處理工藝，有一定硬度。但在使用時也要注意關(guān)閥時用力不宜過大或過猛，以免損壞閥針。

2．清洗

儀器用完后要及時清洗，以防有顆粒的介質(zhì)或粘度大的介質(zhì)堵塞管道，有腐蝕性的介質(zhì)腐蝕管道。

3．密封件

對高壓密封部件要注意更換，特別是在加高溫以后，密封件易變形，更要經(jīng)常更換，以確保試驗過程中不出現(xiàn)滲漏。、